알루미늄 압출 다이의 제조 역시 품질과 사용 수명을 결정하는 핵심 요소 중 하나입니다. 알루미늄 압출 다이에는 일련의 특성이 있기 때문에{1}}알루미늄 프로파일용 다이 제작 기술에 특정 특수 요구사항을 적용합니다.
(1) 압출 공정 중 고온, 고압 및 높은 마찰을 견뎌야 하는 알루미늄 합금 압출 금형 및 금형의 매우 가혹한 작업 조건으로 인해 고강도-내열-합금강이 필요합니다. 더욱이 이들 강의 제련, 주조, 단조, 열처리, 전기 기계 가공, 기계 가공, 표면 처리 등의 공정은 매우 복잡하여 금형 제작에 일련의 어려움을 가져옵니다.
(2) 금형의 수명을 연장하고 제품 표면 품질을 보장하려면 금형 캐비티 작업 표면의 거칠기가 0.8-0.4μm에 도달하고 금형 평면의 거칠기가 1.6μm 미만이어야 합니다. 따라서 금형 제작시 특수한 연마 공정과 연마 장비가 필요합니다.
(3) 압출 제품이 더 높고, 더 정확하고, 더 전문적인 요구 사항을 향해 발전하고 있기 때문에 일부 프로파일과 튜브는 벽 두께를 약 0.5mm로 줄이고 압출 공차는 ±0.05mm에 도달해야 합니다. 이러한 초{4}}고정밀-제품을 압출하려면 금형의 제조 정밀도가 0.01mm에 도달해야 합니다. 기존 공정에서는 이를 생산할 수 없으므로 업데이트된 기술과 전문화된 새 장비가 필요합니다.
(4) 알루미늄 프로파일은 매우 복잡한-단면을 가지고 있으며, 특히 초-고-정밀도의 얇은 벽 중공 프로파일과 다중-다공성 중공 벽 알루미늄 프로파일이 있습니다. 단일 다이에 여러 모양의 캐비티가 있는 경우가 많으며 단면에 걸쳐 급격한 두께 변화, 복잡한 관련 치수 및 많은 곡선 모서리가 있는 특수 압출 다이 구조가 필요하므로 금형 가공 및 열처리에 많은 어려움이 따릅니다.
(5) 알루미늄 압출 제품은 유형이 다양하고 생산 배치가 적으며 금형 변경이 잦기 때문에 적응성이 강한 금형이 필요합니다. 따라서 금형 생산 효율을 높이고, 성형주기를 최대한 단축하며, 금형 제작 프로그램을 신속하게 수정-하고, 도면에 따라 금형을 정확하게 가공하고, 금형 수리 작업량을 최소화해야 합니다.
(6) 알루미늄 합금 압출 제품의 적용 범위가 점점 더 넓어지고 사양 범위가 매우 넓어짐에 따라 100mm × 25mm 크기의 무게가 몇 킬로그램에 불과한 소형 다이와 1800mm × 450mm 크기의 무게가 2000kg이 넘는 대형 다이가 있습니다. 65mm × 800mm 크기의 무게가 몇 킬로그램에 불과한 소형 압출 샤프트와 2500mm × 2600mm 크기의 100톤이 넘는 대형 압출 배럴이 있습니다. 금형과 금형의 크기와 품질이 크게 다르기 때문에 완전히 다른 제조 방법과 절차는 물론 완전히 다른 처리 장비가 필요합니다.
(7) 압출 다이 및 금형은 구조가 복잡하고 높은 조립 정밀도가 요구되는 다양한 유형이 있습니다. 특수 가공 방법 및 장비 외에도 특수한 고정 장치, 도구 및 열처리 방법이 필요합니다.
(8) 금형의 품질과 수명을 향상시키기 위해서는 적절한 재료의 선택과 최적화된 설계를 수행하는 것 외에도 적당한 금형 경도와 높은 표면 품질을 달성하기 위해 최상의 열처리 및 표면 강화 공정을 채택하는 것도 필요합니다. 이는 특히 복잡한 모양의 금형이나 -압출하기-어려운 제품 및 특수 구조의 금형에 중요합니다.
압출 금형의 가공 기술은 일반적인 기계 제조 공정과 약간 다릅니다. 이는 매우 도전적이고 광범위하게 포괄되는 전문 기술입니다. 고품질의 -장수명-금형을 생산하기 위해서는 고품질의 금형 재료를 선택하고 준비하는 것뿐만 아니라 합리적인 냉간 가공 공정, 전기 가공 기술, 열처리 공정 및 표면 처리 방법의 개발도 필요합니다.-
