1. 모공 수축
결함 특성 : 기공, 핀홀, 화산 분화구와 유사한 표면 결함.
분체도료의 원인 및 예방조치: 1. 레벨링제 및 소포제의 사용 부족. 2. 레벨링제 및 소포제의 혼합이 고르지 않음. 3. 제조 중 부적합 분체 도료 간의 상호 오염. 4. 제조 중 유분과 수분을 포함하는 압축 공기.
스프레이 공정 문제의 원인 및 해당 예방 조치: 1. 불완전한 탈지. 2. 작업물의 표면이 매끄럽지 않습니다.. 3. 표면 처리 후 건조가 충분하지 않습니다.. 4. 분말 유형 변경 시 세척이 불완전합니다.. 5. 스프레이에 사용되는 압축 공기의 오일 및 물 또는 체인 윤활로 인한 오염. 6. 분말이 축축하거나 작업장 공기가 습합니다.
2. 과립
결함 특성: 코팅 표면에 입자가 솟아오름
분체 도료의 원인 및 예방 조치: 1. 수지에 겔 입자가 존재하는 원료 품질 저하. 2. 안료, 충전제 또는 첨가제의 기계적 불순물. 3. 압출기의 불충분한 자가 세척 작용-, 녹지 않은 겔 입자 발생. 4. 환경의 먼지와 같은 기계적 불순물이 분체 도료를 오염시킵니다.
스프레이 공정 이유 및 해당 예방 조치: 1. 작업물 표면에 버가 있거나 표면이 거칠고 미세한 구멍 등이 있습니다.. 2. 표면 처리액의 크롬 잔류물 및 기타 불순물이 작업물 표면에 부착되어 있습니다.. 3. 스프레이 챔버 주변 환경이 깨끗하지 않습니다. 공기 중의 먼지 및 입자가 분체 도장 또는 분무 챔버로 유입되거나 대전된 불순물이 정전기로 인해 가공물에 끌어당겨집니다.. 4. 코팅이 너무 얇아서 필름의 녹지 않은 작은 입자를 숨길 수 없습니다.. 5. 회수된 코팅이 스크리닝되지 않았거나 스크린 메쉬가 너무 거칠습니다.. 6. 이송 체인 고정 장치에서 경화된 분말 코팅의 입자가 코팅 필름으로 떨어집니다.
3. 필름 두께가 기준을 초과합니다.
결함 특성 : 동일한 공작물의 막 두께가 계약서에 명시된 한도를 초과합니다.
분무 공정의 이유 및 그에 따른 예방 조치: 1. 분무 영역의 분무기 수 배열 방법. 2. 분무기의 출력 및 공기 압력. 3. 이송 체인의 작동 속도. 4. 작업물의 걸이 방법 및 배열. 5. 재생분말의 사용 비율이 부적절하거나 혼합이 고르지 않습니다.
4. 분말을 사용하지 마십시오.
불량특성 : 분사되는 분체량 대비 작업물 표면에 부착된 분체량의 비율이 60% 미만이다.
분체 코팅의 원인 및 예방 조치: 1. 코로나 방전 시스템의 경우 정전기 성능이 우수한 필러 유형을 선택하거나 코팅의 정전기 성능을 향상시키기 위해 전하 강화제와 같은 특수 첨가제를 추가해야 합니다. 2. 마찰 충전 시스템의 경우 마찰 충전 첨가제를 제제에 추가해야 합니다. 3. 안료와 충전제의 질량 분율이 높으면 밀도가 커지고 입자가 거칠어져 중력이 정전기 흡착력보다 커집니다. 4. 또는 입자크기가 너무 작으면 대전량이 적어 정전기 흡착력이 작아진다.
스프레이 공정 이유 및 해당 예방 조치: 1. 코로나 스프레이 건의 전압이 너무 낮거나 너무 높습니다. 작업물의 저항이 너무 큽니다(접지가 불량하거나 행거가 청소되지 않음). 2. 분사되는 파우더의 양이 너무 많습니다. 3. 공기압이 너무 높습니다.
5, 빛의 손실과 황변
불량특성 : 60도 광택 하한값을 초과하였습니다.
분체 코팅의 이유 및 예방 조치: 1. 서로 다른 수지 유형의 분체 코팅 간의 간섭. 2. 반응성이 다른 두 가지 수지로 제조된 분체 코팅 사이에도 간섭이 발생할 수 있습니다.
스프레이 공정 이유 및 해당 예방 조치: 1. 분말 스프레이 시스템의 불완전한 청소. 2. 경화 온도가 너무 높고 시간이 너무 길어 코팅의 내열 온도를 초과합니다.
6, 색상 차이
결함 특성: 코팅과 표준 색상 팔레트의 색상 차이가 허용 사양을 초과합니다.
분체 코팅 이유 및 예방 조치: 안료, 소광 경화제 등 포뮬러 디자인에서 선택한 원료의 내열성은 이상적이지 않습니다. 코팅 공장에서 사용되는 베이킹 및 경화 조건과 분말 생산 공장에서 색상 일치에 사용되는 조건 사이에는 일정한 차이가 있습니다.
코팅 공정 이유 및 해당 예방 조치: 1. 도막 두께가 고르지 않음. 2. 오븐 온도가 고르지 않음. 3. 두께가 크게 다른 작업물을 동일한 경화 오븐에서 경화할 때 두꺼운 재료가 얇은 재료보다 가열하는 데 시간이 더 오래 걸리므로 색상 차이가 발생합니다.. 4. 분말 분사 시스템의 부적절한 청소.
7. 신체적 성능이 표준에 미치지 못합니다.
분체 도료의 원인 및 예방 조치: 배합 설계에서 수지와 경화제의 일치가 불합리합니다. 예를 들어 수지의 반응성 선택이나 경화제의 유형 및 용량이 부적절하고 충전제의 질량 분율 또는 부피 분율이 너무 큽니다.
코팅 공정 이유 및 해당 예방 조치: 1. 코팅에 필요한 경화 온도가 충족되지 않습니다.. 2. 코팅에 필요한 경화 시간이 충족되지 않습니다.. 3. 가공물의 표면 처리가 불량합니다.. 4. 코팅 필름이 너무 두껍습니다.. 5. 테스트 온도가 너무 낮습니다.. 6. 경화 온도가 너무 높고 베이킹 시간이 너무 깁니다.
8. 내약품성 성능이 부족합니다.
분체 도료의 원인 및 예방 조치: 제제 설계에서 수지와 경화제 시스템의 일치, 안료 및 충전제의 화학적 안정성, 제제의 부적절한 질량 분율 요소.
스프레이 공정 이유 및 해당 예방 조치: 1. 표면 처리 품질 불량. 2. 불완전 경화. 3. 도막 두께가 고르지 않습니다.
9. 커버력이 좋지 않다
분체도료의 원인 및 예방조치 : 도료의 배합시 은폐력이 있는 안료를 충분히 사용하지 않아 도막의 불투명도가 충분하지 않습니다.
코팅 공정 이유 및 해당 예방 조치: 필름 두께가 너무 얇습니다.
