먼저, 산화막에 가루 같은 회색 반점이 생기기 시작하면 먼저 닦아낼 수 있는지 확인해야 합니다. 클로징 과정에서 발생하는 실링 그레이와 감전으로 인한 가루 잔여물을 제거해야 합니다.
다음으로 산화 과정에서 분말이 생성되는 근본 원인을 하나씩 분석해 보겠습니다. 일반적으로 코팅의 분말 형성은 다음 요인에 의해 발생합니다. 1. 산화 탱크의 온도가 너무 높습니다. 2. 황산 농도가 너무 낮습니다. 3. 알루미늄 이온 함량이 18g/L를 초과합니다. (알루미늄 이온의 급격한 증가는 산화조가 너무 뜨겁거나, 탱크 내의 이물질이 제때 제거되지 않아서 발생하는 경우가 많습니다)
다음으로 산화분말재의 유래를 하나씩 분석한다.
일반적으로 코팅의 분말화는 다음 사항으로 인해 발생합니다.
1. 산화조 온도가 너무 높습니다.
2. 황산 농도가 너무 낮습니다.
3. 알루미늄 이온 함량이 18g/L를 초과합니다. (알루미늄 이온 함량의 급격한 증가는 산화조 온도가 너무 높거나 탱크에 떨어진 물건이 제때 회수되지 않아 발생하는 경우가 많습니다.)
산화조 온도가 너무 높으면 냉동 장비가 충분히 크지 않다는 의미입니까? 정상적인 냉각 능력이 여전히 괜찮다면 냉수 순환 규모를 고려해야 합니다. 순환펌프가 막혀 고온이 발생하는지 확인하고 하나씩 해결해 보세요.
황산 함량은 산화조에서의 일일 황산 손실 및 섭취량을 기준으로 해야 합니다. 정기적으로 산을 점검하고 보충하십시오. 공정 범위 내에서 농도를 유지하십시오(180-220g/L가 가장 좋습니다).
전해질의 온도는 산화막의 내마모성에 큰 영향을 미칩니다. 일반적으로 온도가 떨어지면 알루미늄 및 알루미늄 합금의 양극 산화막의 내마모성이 증가합니다. 이는 전해질이 필름을 더 천천히 용해시키기 때문입니다. 더 높은 경도의 산화피막을 얻으려면 하드아노다이징을 할 때 온도를 ±2도 이내로 조절하는 것이 가장 좋습니다.
