먼저 산화피막층에 회색결함이 있는 가루가 생긴 경우 먼저 닦아낼 수 있는지부터 살펴보아야 한다. 공정 정지로 인한 실링 파우더와 감전으로 인한 파우더를 제거해야 합니다.
그런 다음 산화로 인한 분말 회색의 기원을 하나씩 분석합니다.
일반적으로 필름층의 분말화는 다음 요인에 의해 발생합니다.
1. 산화조의 온도가 너무 높습니다.
2. 황산 농도가 너무 낮습니다.
3. 알루미늄 이온 함량이 18g/L를 초과합니다. (알루미늄 이온 함량의 급격한 증가는 산화조 온도가 너무 높거나 산화조에서 떨어진 부품이 제때 회복되지 않아서 발생하는 경우가 많습니다.)
산화조 온도가 너무 높으면 냉동 장비가 충분히 크지 않다는 의미입니까? 정상적인 냉각능력이 적당하다면 냉수 순환량을 고려하여 순환수 펌프가 막혀 과열이 발생하는지를 점검하고 가능성을 하나씩 제거해야 합니다.
황산 함량은 산화조 안팎의 황산의 일일 소비 및 공급량을 기준으로 결정되어야 하며 정기적으로 테스트하고 보충해야 합니다. 타이밍은 프로세스 범위 내에서 유지되어야 합니다.
전해질의 온도는 산화막의 내마모성에 큰 영향을 미칩니다. 일반적으로 온도가 떨어지면 알루미늄 및 알루미늄 합금의 양극 산화막의 내마모성이 증가합니다. 이는 전해질에서 필름의 용해 속도가 감소하기 때문입니다. 더 높은 경도의 산화막을 얻기 위해서는 하드아노다이징 처리 시 온도를 ±2도 범위 내로 조절하는 것이 가장 좋습니다.
