좋은 금형 세트는 금형 구성요소의 가공을 보장하는 것 외에도 적절한 조립 작업도 수행해야 합니다. 조립 시 조정이 제대로 이루어지지 않으면 펀치 사이의 간격이 고르지 않게 되어 금형 마모가 가속화되고 불량품이 생산될 수 있습니다. 알루미늄 압출 금형의 최대 사용 횟수에 대한 구체적인 기준은 없지만 일반적으로 다음 사항을 참고할 수 있습니다.
1) 금형에 사용되는 강의 품질,
2) 압출금형의 설계 및 금형제작 기술,
3) 압출다이의 유지관리가 적절한지,
4) 알루미늄 프로파일 압출 생산 공정 기술의 신뢰성 여부,
5) 압출다이의 관리가 적절한지.
이 다섯 가지 지점이 모두 최적화되면 알루미늄 압출 다이를 문제 없이 백만 사이클 이상 사용할 수 있습니다. 이러한 5가지 요구 사항은 다이의 수명과 관련될 뿐만 아니라 각 측면이 적절하게 연결되도록 1)부터 5)까지 순차적으로 해결해야 합니다.
금형의 사용횟수와 수명을 결정하기 위한 금형구조 설계
(1) 전체 금형에는 필연적으로 오목한 필렛이 있습니다. 필렛 반경이 2mm 미만인 경우, 깊고 좁은 오목형 금형 캐비티 또는 오목형 필렛에 가공 후 공구 흔적이 있는 경우 응력 집중이 쉽게 발생하여 균열이 발생할 수 있습니다.
(2) 블랭크의 공차 범위 내에서 취출력을 줄이고 블랭크가 금형 캐비티에 머무르는 시간을 단축하기 위해 금형에 적절한 드래프트가 제공됩니다. 예를 들어, 종- 모양의 쉘 제품의 경우 동일한 직경의 헤드 섹션 상단이 하단보다 약 0.1mm 더 큽니다. 동일한 직경의 로드 단면의 경우 상단이 하단보다 약 0.4mm 더 큽니다. 이는 취출력을 감소시키고 오목한 금형 캐비티 표면의 긁힘을 최소화합니다. 리버스 드래프트 또는 언더컷은 블랭크 품질을 저하시키고 금형 수명을 단축시키며 심지어 콜드 셧을 발생시켜 금형 손상을 초래할 수 있으므로 엄격히 금지됩니다.
(3) 금형의 안내 장치도 매우 중요합니다. 이는 작동 중 금형 부품의 상대적인 위치 정확도를 보장하고, 금형의 고르지 않은 마모를 방지하며, 안정적인 가이드 구조는 수형과 암형 다이 사이의 손상을 방지하는 데 도움이 됩니다. 간격이 작은 금형의 경우 특히 중요합니다. 그렇지 않으면 하중이 고르지 않아 조기 금형 고장이 발생할 수 있습니다.
(4) 암수 금형 사이의 적당한 간격을 사용하면 제품 품질이 효과적으로 향상될 뿐만 아니라 금형 수명에도 영향을 미칩니다. 간격이 너무 작으면 다이 바이트가 발생할 수 있습니다. 너무 크면 제품 동축성에 영향을 미치고 불균일한 하중으로 인해 수금형이 구부러져 수금형의 수명이 단축될 수 있습니다.
(5) 금형 가공 정밀도는 금형 제작 시 최종 연마 공정에 따라 달라집니다. 연마 품질은 금형의 수명에 직접적인 영향을 미칠 뿐만 아니라 완제품의 표면 마감과 치수 정확도에도 영향을 미칩니다.
(6) 합리적인 조립, 디버깅 및 관리.
