알루미늄 프로파일 금형의 정상적인 수명
정상적인 조건에서 금형이 고장나기 전, 금형에서 생산되는 적격 제품의 수를 금형의 정상 수명 또는 간단히 금형 수명이라고 합니다. 금형을 처음 수리하기 전에 생산된 적격 제품의 수를 초기 수명이라고 합니다. 한 번의 수리에서 다음 수리까지 생산된 적격 제품의 수를 수리 수명이라고 합니다. 금형 수명은 초기 수명과 각 수리 수명의 합입니다.
금형의 수명은 금형의 종류 및 구조와 관련이 있습니다. 금형의 재질 특성, 금형 설계 및 제작 수준, 금형 열처리 수준, 일정 기간 동안의 사용 및 유지 관리 수준 등을 종합적으로 반영한 것입니다. 금형의 수명은 어느 정도 해당 지역이나 국가의 금속 및 기계 제조 산업 수준을 반영합니다.
금형 고장 모드 및 메커니즘
그러나 파손의 형태는 일반적으로 마모, 파손, 소성 변형의 세 가지 유형으로 요약할 수 있습니다.
(1) 마모 불량
서비스 중에 금형은 성형 작업물과 접촉하여 상대 운동을 생성합니다. 표면의 상대적인 움직임으로 인해 접촉 표면의 점진적인 재료 손실 현상을 마모라고 합니다. 마모 실패는 다음과 같은 유형으로 분류될 수 있습니다.
(2) 파손 실패
금형에 큰 균열이 발생하거나 두 개 또는 여러 개의 부품으로 분할되어 서비스성이 저하되는 경우 이를 파단 실패로 간주합니다. 골절은 연성파괴와 취성파괴로 분류할 수 있다. 금형 재료는 대부분 중{2}}~고강도-강이며, 파괴 형태는 취성 파괴인 경우가 많습니다.
취성파괴는 다시 순간파괴와 피로파괴로 나누어진다.
(3) 소성 변형 실패
금형의 소성 변형은 금형 금속 재료의 항복 과정입니다. 소성 변형이 발생하는지 여부는 주로 기계적 부하와 금형의 실온 강도에 의해 영향을 받습니다. 고온에서 작동하는 금형의 경우 소성 변형이 발생하는지 여부는 주로 금형의 작동 온도와 금형 재료의 고온-강도에 따라 달라집니다.
알루미늄 산업의 발전 추세에 따라 최근 몇 년 동안 모든 사람들은 효율성을 향상하고 비용을 절감하기 위해 더 좋고 최적의 개발 모델을 찾고 있습니다.
비용 및 효율성 향상. 알루미늄 프로파일 생산에서 압출 다이는 의심할 여지 없이 중요한 제어 포인트입니다. 수명을 연장하는 것은 확실히 체계적인 문제입니다. 실제 생산 실무에서는 일반적으로 최적화된 설계, 금형 처리, 사용 중 유지 관리 등 여러 주요 측면에 노력이 집중됩니다.
1. 최적화된 디자인
압출 금형의 경우 설계 수준은 출력 품질과 어느 정도 금형의 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 압출 다이 설계에서는 먼저 프로파일을 기반으로 적절한 압출 비율을 선택하고, 기계 톤수와 구멍 수를 결정하여 설계된 분배 구멍이 균형 잡힌 재료 흐름을 생성하도록 해야 합니다. 또한 설계 구조는 응력 집중을 최대한 방지하여 금형의 모든 부품이 균일하게 힘을 받아 안정성을 보장할 수 있도록 해야 합니다.
더 복잡하고 나사 구멍이 많은 공구 헤드의 경우 일반적으로 빈 나이프를 적절하게 늘려 나사 구멍 위치 주변의 강도를 강화합니다. 열처리된 금형의 더 나은 담금질 침투, 향상된 응력 완화 및 보다 철저한 가열과 같은 요소를 고려할 때 일부 대형 정사각형 또는 직사각형 도구 헤드에는 중간에 추가 드릴링이 있습니다.
프로파일의 대각선이 더 길고 사각 튜브 유형인 경우 일반적으로 상부 다이의 두께를 증가시켜 강도를 더 잘 보장하고 브릿지 위치도 적절하게 넓혀 조기 코너 균열 및 기타 문제를 효과적으로 방지합니다.
2. 금형 가공
압출 금형의 제조는 기계 가공과 전기 가공으로 구분됩니다. 일반적으로 기계적 가공은 금형의 주요 구조를 완성하기 위한 황삭 가공에 사용되는 반면, 전기 가공은 미세 가공에 사용되며 주로 작업 영역과 같은 중요한 부품을 재작업합니다. 압출 금형의 수명을 연장하려면 가공 중 특정 세부 사항에 주의를 기울이는 것이 매우 효과적입니다. 특히, 금형 수리 후 상황을 분석하면 다음 보완 시 금형을 더 잘 처리할 방법을 결정하는 데 도움이 될 수 있습니다.
1. 열처리와 관련하여 압출 다이의 일반적인 경도는 HRC47-HRC51입니다. 그러나 ￠560 이상의 사양을 갖는 대형 다이의 경우 일반적으로 경도는 HRC47 정도의 하한에서 사용됩니다. 이는 다이의 경도와 필요한 인성을 모두 보장합니다.
2. 특히 멀티-홀 다이에서 분배 구멍 가공의 경우 가공 후 대칭에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 공정 중에 최종 치수 정확도를 유지하려면 공구 마모도 모니터링해야 합니다. 연마실의 임무는 금형을 매끄럽게 마무리하는 것입니다. 거친 연마 중에는 도구 자국, 흐름 채널 및 전환 영역을 적절하게 처리하는 것이 중요합니다. 모든 브리지 위치와 다이 넥 연결부는 더 나은 열처리를 용이하게 하기 위해 둥글게 처리되어야 합니다. 이에 당사에서는 열처리 전 황삭연마, 열처리 후 미세연마 공정을 통해 금형의 표면조도를 대폭 향상시켜 소재 토출을 원활하게 하고 마찰을 감소시켰습니다.
3. 흐름 채널은 압출 다이의 재료 공급 균형을 맞추는 데 중요한 역할을 하여 가공을 핵심으로 만듭니다. 일반적으로 유로의 가공은 설계 도면에 따라 수행됩니다. 그러나 1차 합격률을 높이고-현장 작업자의 경험을 활용하기 위해 당사에서는 정기적인 다이 수리를 통해 축적된 지식을 바탕으로 작업자의 경험을 바탕으로 일반 흐름 채널 및 천공 가공을 수행합니다.
4. 다이 캐비티 가공은 특히 버 위치, 끝점 및 캔틸레버 영역에서 강도를 높이는 데 매우 중요합니다. 일반적으로 강도를 보장하기 위해 특수 캐비티 영역의 경사는 약간 증가하고 캐비티 값은 낮게 설정됩니다. 조기 벽 두께 편차를 방지하기 위해 다이의 최종 마감 벽 두께는 일반적으로 음수 여유(0~-0.03MM)를 적용합니다.
3. 다이의 후속 사용 및 유지 관리
1. 다이 테스트 및 압출 중에는 다음 측면에 특별한 주의를 기울여야 합니다. A. 압출 전 다이와 온도계의 온도, 필요한 압출 온도를 충족하는지 여부, 가열이 코어를 관통하는지 여부를 결정합니다(가열로에 다이를 배치하는 것이 매우 중요합니다. 다이 사이에 일정한 가열 간격이 있어야 합니다). B. 압출 다이는 붕괴 또는 걸림과 같은 현상을 방지하기 위해 중앙에 정렬되어야 합니다. C. 다양한 프로파일 다이의 경우 너무 빠르거나 갑작스러운 속도로 인한 재료 흐름의 어려움을 피하기 위해 적절한 압출 속도를 선택해야 합니다. D. 압출 공정 중에는 알루미늄 로드의 불순물 등으로 인한 다이 손상을 방지하기 위해 알루미늄 로드의 품질에도 주의를 기울여야 합니다.
2. 금형 개조는 매우 중요한 단계이지만 가장 먼저 고려해야 할 것은 강도입니다. 금형 개조는 금형의 강도 확보를 전제로 수행되어야 합니다. 꼭 필요한 경우를 제외하고 용접은 금형 수명에 큰 영향을 미치기 때문에 일반적으로 사용되지 않습니다. 특히 작업 영역에 용접하면 수명이 쉽게 단축될 수 있습니다. 프로파일의 속도를 조정하려면 일반적으로 빠른 영역을 늦추는 것보다 느린 영역을 수정하는 것이 좋습니다. 이러한 방식으로 금형 제작 시 부하를 줄이면 어느 정도 금형 수명을 보장할 수 있습니다. 물론, 금형 수정 기술을 향상시키고 시험 성형 시간을 줄이는 것도 금형의 수명을 연장하는 방법 중 하나입니다.
3. 금형 시즈닝 과정에서 특히 나사 구멍이나 기타 깨지기 쉬운 부품의 펀칭 단계에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 그렇지 않으면 금형이 쉽게 손상될 수 있습니다.
4. 금형 취급은 작업면 등의 부딪힘을 방지하기 위해 주의 깊게 이루어져야 합니다. 금형을 창고에 보관하기 전에 철저하게 청소하고 작은 균열이나 손상이 있는지 주의 깊게 검사해야 합니다.
5. 생산이 완료된 금형의 경우, 금형 수정 계획, 가공 내역, 압출 공정 등 공정 데이터를 효과적으로 관리하는 것이 필수적입니다. 이는 금형을 보완하거나 유사한 금형을 복제하기 위한 참고 자료가 될 수 있으며, 이는 생산 시 금형의 수율을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.
즉, 압출 금형의 사용 수명 향상은 설계, 제조, 사용 및 후속 유지 관리 프로세스의 원활한 통합에 달려 있습니다. 단일 링크에만 의존하면 효과적으로 목표를 달성할 수 없습니다. 모든 링크의 효과적인 통합을 통해 금형의 수명이 그에 따라 향상될 수 있다고 생각됩니다.
