압출 다이에서 생성되는 큰 버는 일반적으로 다이 표면이 고르지 않아 불완전한 전단이 발생하고 알루미늄이 점차 바깥쪽으로 튀어나와 발생합니다. 다음은 압출 다이에 큰 버가 발생할 수 있는 몇 가지 원인입니다.
1. 압출 다이의 단면이 고르지 않거나 파손된 부분이 있는 경우 잠금면에 틈이 생겨 알루미늄이 흘러나올 수 있습니다. 금형의 손상된 부분은 즉시 용접되어야 하며, 금형 표면은 평평하게 밀링되어야 합니다.
2. 피드 챔버의 외경이 너무 크면(다이 거리가 너무 짧을 경우) 다이 배럴의 클램핑 영역이 감소합니다. 공급 챔버의 외경과 실린더 벽 사이의 거리는 일반적으로 한쪽에 10mm의 간격을 두어야 하며 최소 5mm가 필요합니다. 압출율이 높은 금형의 경우 단순히 압력을 완화하기 위해 분배실을 확대하는 방법을 사용하지 마십시오. 이러한 압출 다이를 사용하여 생산할 경우 다이 거리가 더 이상 벗어나지 않도록 상단, 하단, 왼쪽 및 오른쪽의 중심을 정렬해야 합니다.
3. 압출 다이에 가공된 게이트가 없고 다이 폐쇄 표면이 너무 크면 단위 면적 압력이 출구 압력보다 너무 낮습니다-. 알루미늄이 다이 페이스에 부착되어 불완전하게 절단되면 다이 표면이 고르지 않게 됩니다. 이렇게 큰 캡은 제대로 청소하기가 어렵습니다. 알루미늄이 달라붙는 것을 방지하기 위해 실린더 표면에 오일을 적절하게 도포했는지 확인하십시오. 다이 표면의 알루미늄은 여러 번 깎일 수 있습니다. 달라붙는 것을 방지하기 위해 실린더의 스탬프 부분에 오일을 바르고 떼어냅니다. 가끔 작은 버가 허용되는 것으로 간주됩니다.
4. 압출 다이의 게이트 직경이 실린더 작업 표면보다 작은 경우 다이 닫는 영역이 작아져 실린더 작업 표면이 손상될 수도 있습니다. 실린더 작업 표면에 맞게 소형 기계 다이를 대형 프레스에 적용할 때 다이 게이트의 직경에 주의하십시오.
5. 압출 다이 두께가 충분하지 않으면 압출 배럴이 다이 슬리브에 힘을 가하게 됩니다. 다이와 다이 슬리브의 두께는 앞에서 뒤로 3{4}}대-1 규칙을 따라야 합니다. 즉, 다이의 유동 표면이 다이 슬리브보다 1mm 돌출되어야 함을 의미합니다. 다이 슬리브는 압출 압력을 직접적으로 견뎌서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 쉽게 손상되거나 변형될 수 있습니다.
6. 다이 슬리브와 다이 사이의 맞춤 간격이 너무 크면 틈새 내에 알루미늄이 달라붙어 불완전한 전단이 발생하고 다이 표면이 고르지 않게 됩니다. 이러한 상황은 소형 기계에 적용된 다이에서 흔히 볼 수 있습니다.
7. 압출율이 너무 높거나 압출력보다 출구 저항이 크거나 잠금면이 고르지 않은 경우 잠금면에서 알루미늄이 흘러 나올 수 있습니다. 이러한 상황은 종종 압출 걸림을 초래합니다. 빌렛온도, 금형온도, 배럴온도를 적절하게 높일 수 있습니다. 필요한 경우 생산을 시작하기 전에 금형 슬리브나 개스킷까지 가열할 수 있습니다. 동시에 빌렛 길이를 약간 줄여 설정 길이를 줄일 수 있습니다. 알루미늄 빌렛이 너무 짧으면 단순히 빌렛 온도를 높이는 대신 스탬핑으로 가공할 수 있습니다. 빌렛 온도가 높으면 결함이 쉽게 발생하고 속도 증가가 제한됩니다.
