1. 디자인을 최적화하십시오
압출의 경우, 설계 수준은 배출 조건에 직접적인 영향을 미치며 어느 정도는 곰팡이의 서비스 수명과 관련이 있습니다. 압출 다이의 설계는 먼저 프로파일에 따라 기계의 구멍의 톤 및 수를 결정하기 위해 적절한 압출 비를 선택하여 설계된 션트 홀이 방전 균형 상태를 형성하고, 또한 스트레스 농도의 설계 및 구조는 가능한 한 많이 피해야하며, 각 부품의 힘은 안정성을 보장해야합니다. 더 복잡한 나사 구멍이있는 감독의 경우, 중공 나이프는 적절하게 길어지면 나사 구멍 위치의 강도를 강화합니다. 열처리를위한 곰팡이의 더 나은 템퍼링, 더 나은 응력 완화 및 더 나은 가열 철저함과 같은 요인을 고려할 때, 일부 큰 정사각형 튜브와 직사각형 감독의 중간에 구멍이 뚫릴 것입니다. 프로파일의 대각선이 길고 정사각형 튜브 유형 인 경우, 상단 다이의 두께는 일반적으로 강도를 더 잘 보장하기 위해 두꺼워지며, 브리지 위치도 적절하게 넓어 지므로 조기 균열과 같은 문제를 효과적으로 피할 수 있습니다.
2. 금형 처리
압출 다이의 가공 및 제조는 기계식 가공 및 전기 가공으로 나뉩니다. 기본적으로 가공은 거친 가공이며 금형의 주요 구조가 완성됩니다. 전기 가로지는 것이 마무리되어 주로 작업 벨트와 같은 중요한 부품을 다시 처리합니다. 압출 다이의 수명을 향상시키기 위해 처리 과정에서 일부 세부 사항에주의를 기울이는 것이 매우 유용합니다. 특히, 수리 후 상황을 통해 다음에 금형을 보충 할 때 더 나은 처리 방법을 분석 할 수 있습니다.
1. 열처리 측면에서, 압출 다이의 일반적인 경도 값은 HRC47-HRC51이지만, ¢ 560 이상의 사양을 갖는 큰 금형의 경도 값의 경우, HRC47의 하한 값이 일반적으로 취해집니다. 이것은 곰팡이의 경도를 보장 할뿐만 아니라 금형에 필요한 강인성을 유지하기 때문입니다.
2. 분로 구멍의 가공, 특히 다공성 곰팡이의 경우, 매니 폴드 구멍의 가공 후 대칭에 특별한주의를 기울여야하며, 최종 치수 정확도를 보장하기 위해 가공 공정에서 공구의 손실을주의를 기울여야합니다. 그라인딩 룸의 작업은 거친 박동 과정에서 곰팡이를 밝게 닦는 것입니다. 나이프 자국, 전환, 전환 위치 등을 만들어야합니다. 모든 브리지 위치 및 곰팡이 목의 연결은 더 나은 열처리를 위해 아크에 연결해야합니다. 지금까지 우리 회사는 미세한 박동 후 뜨겁고 미세한 박동 전에 거친 박동 과정에 따라 금형의 표면 마감을 효과적으로 개선했습니다. 이는 매끄럽게 배출되고 마찰을 줄이는 데 더 도움이됩니다.
3. 전환은 압출 다이에 대한 사료의 균형을 잡는 데 중요한 역할을하며, 이는 전환의 처리가 관심의 초점이되었습니다. 일반적으로, 전환 처리는 설계 도면에 따라 수행됩니다. 그러나, 첫 번째 기계의 패스 속도를 개선하고 현장 처리 인력의 경험 이점을 완전히 플레이하기 위해, 우리 회사는 현장 처리 인력의 경험 가치에 따라 일반적인 전환 및 천공의 처리를 수행합니다 (일반적인 곰팡이 수리 상황의 요약).
4. 곰팡이의 빈 나이프 가공은 강도, 특히 상단 위치, 엔드 포인트, 캔틸레버 등의 빈 나이프에서 중요한 역할을합니다. 정상적인 상황에서 강도를 보장하기 위해 특별한 부분에서 빈 나이프의 기울기가 약간 증가하고 빈 공구 값이 차이를 줄이기 위해 사용됩니다. 금형의 벽 두께가 너무 이르지 않도록하기 위해, 금형의 최종 벽 두께는 일반적으로 부정적입니다 (0 ~ -0.03mm).
